客户背景

苏州某知名汽车零部件制造商，专业生产高精度车身结构件。其核心生产设备高压水切割系统长期面临高压泵维护难题。

痛点聚焦

1. 健康状态盲区：高压泵内部磨损无法实时监测，被迫采用定期更换策略

2. 维护成本高企：年均备件更换费用超80万元，其中30%属于过度维护

3. 突发故障频发：非计划停机每月造成直接损失10-15万元

解决方案实施
元硕数字科技（苏州）有限公司为其部署了完整的设备数字化运维系统：

1. 1.智能监测网络建设

• 在12台高压泵关键部位安装三轴振动传感器

• 通过RIILinX工业智能网关实现毫秒级数据采集

• 建立设备数字孪生模型，实时映射运行状态

1. 2.AI预测系统部署

• PHM健康管理系统深度学习3000+小时运行数据

• 建立包含17个特征参数的健康评估模型

• 实现提前7-14天精准预测泵体失效

3.智能运维平台应用

• RIIAlert系统自动生成分级预警工单

• 移动端实时推送维护建议

• 电子化记录设备全生命周期管理履历

转型成效

1. 1.经济效益

• 备件更换周期延长22%，年节省成本35万元

• 非计划停机减少80%，年避免损失90万元

• 维护人力投入降低40%

2.管理提升

• 建立基于健康度的精准维护标准

• 形成设备全生命周期数字档案

• 实现"预测-预警-处置"闭环管理

3.技术指标

• 故障预测准确率：93.6%

• 异常识别响应时间：<3秒

• 数据采集完整率：99.98%

客户评价：

"元硕的智能运维系统不仅解决了我们高压泵的维护难题，更重塑了设备管理理念。现在我们可以精确掌握每台设备的'健康脉搏'，真正实现了从被动抢修到主动预防的转变。"——企业生产总监王先生

行业启示

该案例展示了工业设备智能运维的三大核心价值：

1. 数据驱动决策：将经验判断转化为数据支撑的科学决策

2. 全周期管理：实现从采购、使用到报废的全过程数字化

3. 持续优化：通过数据积累不断迭代算法模型

元硕数字科技基于此案例沉淀的行业解决方案，已成功应用于注塑机、空压机等多个工业设备场景，持续助力制造企业数字化转型。