在化工行业，设备运维的精细化管理直接关系到生产安全、运营效率与成本控制。无锡某知名精细化工企业长期面临设备管理痛点：传统人工巡检难以覆盖复杂工艺要求，故障响应滞后影响生产连续性，海量运维数据沉睡在纸质记录中……如何实现从"被动抢修"到"主动预防"的转变？元硕数字科技为其量身定制的智能设备全生命周期管理系统，交出了一份数字化转型的标杆级答卷。

一、行业痛点：精细化工的运维"困局"

该企业拥有多套国际先进的生产装置，工艺管线复杂、设备价值高，对稳定性要求极为严苛。管理层曾坦言三大挑战：

• 巡检标准难落地：员工对进口设备的检查项理解不一致，关键参数漏检导致潜在风险

• 故障处理效率低：从发现异常到维修完成需经过多环节流转，非计划停机损失巨大

• 知识传承断层：老师傅的经验未系统沉淀，新员工面对设备异常时束手无策

"我们需要的不是简单的信息化，而是能融入生产场景的智能化解决方案。"——企业设备总监在项目启动会上强调。

二、破局之道：场景驱动的数字化转型

元硕数字科技深入生产现场，以"精益管理+智能技术"双轮驱动，构建了覆盖全生命周期的设备管理体系：

1. 智能巡检：让标准"活"起来

• 通过系统将数百台设备的巡检标准、判定阈值、SOP流程数字化，自动推送到作业人员手机端

• 融合SCADA实时数据，出现异常时自动触发复核流程，避免人为误判

• 应用效果：某反应釜温度监测点曾因传感器漂移产生误报警，系统通过历史数据比对自动识别为设备故障而非工艺异常，避免了一次非必要停产

  
  

2. 事件响应中心：从"人找故障"到"故障找人"

• 整合DCS报警、机器视觉识别、人工报修等多渠道事件，按优先级自动分派

• 维修人员通过APP接收带故障图谱的工单，可即时调取同类故障处理案例

• 典型场景：蒸馏塔压力异常事件从发生到闭环处理，耗时较传统模式缩短超60%

  
  

3. 知识生态：把经验变成"数字资产"

• 建立包含设备三维拆解图、故障树分析、应急处置预案的立体化知识库

• 维修工单自动关联历史处理记录，老师傅的排障思路转化为可复用的诊断逻辑

• 价值体现：新员工通过扫描设备二维码获取操作指引，独立解决常见问题的能力提升明显

三、转型成效：看不见的"数字"，看得见的价值

经过系统化部署，该企业逐步实现了运维模式的三大跃迁：

管理维度

• 建立基于FMEA模型的设备健康评估体系，高风险设备实现预测性维护

• 备件库存周转率显著优化，呆滞库存占比下降

执行维度

• 移动化作业消除纸质记录，每日节省大量文书工作时间

• 通过智能提醒避免多起润滑保养遗漏事件

文化维度

• 数字化看板透明展示各班组绩效，形成良性竞赛机制

• 知识贡献度纳入考核，激发组织智慧沉淀

"现在打开手机就知道哪些设备需要重点关注，系统甚至会提示我某台泵的轴承可能在未来两周需要更换。"——一位车间主任这样描述工作变化。

四、元硕方案的核心优势

相较于通用型工业软件，该系统的差异化价值在于：

✅ 场景贴合度深：基于化工行业特性开发，预设危化品设备管理专项模块
✅ 技术融合性强：物联网数据与运维业务流无缝衔接，避免"两张皮"现象
✅ 落地路径清晰：采用"试点-验证-推广"三段式实施法，确保每一步见效

结语：数字化转型的本质是"转人"

在该项目的总结报告中，客户特别指出："最大的收获不是上了多少传感器，而是让员工养成了用数据说话的习惯。"元硕数字科技始终相信，好的工业数字化系统应当如润滑剂般融入生产——既提升设备运转效率，更激发人的创造潜能。

在工业4.0的浪潮中，这家无锡化工企业已从"跟跑者"变为"领跑者"。而元硕的使命，是让更多制造企业拥有这样的蜕变能力。

元硕数字科技（苏州）有限公司，专注工业设备数字化运维，包括PHM设备健康AI预测性维护、设备全生命周期管理、设备预警及自研智能网关报警监测，为设备制造商提供定制化解决方案。